Biomasse-Pelletmaschine

Nachfolgend finden Sie den FOB-Preis ab Qingdao für Standardkonfigurationen (Bogenzuführung, Zwangszuführung, Pelletpresse und Schaltschrank). Die endgültigen Angebote hängen von Ihrem jeweiligen Ausgangsmaterial ab (Holz, Stroh oder Muscheln – jedes dieser Materialien beeinflusst die Auswahl der Matrizen und der Verschleißteile). Wir bieten außerdem individuelle Anpassungen an, wie beispielsweise Kontaktteile aus Edelstahl oder hochwertige Lager.

Wie erhalten Sie am besten einen genauen Preis? Nennen Sie uns Ihre angestrebte Produktionsmenge, das Ausgangsmaterial und die Standortbedingungen – wir erarbeiten eine maßgeschneiderte Lösung, die sowohl Ihren Produktionszielen als auch Ihrem Budget entspricht.

Das liegt fast immer an der Feuchtigkeit oder am Pressverhältnis. Bei Sägemehl aus Kiefer, Tanne oder Eukalyptus muss der Feuchtigkeitsgehalt zwischen 13 und 17% liegen – ist es zu trocken, verbinden sich die Pellets nicht; ist es zu feucht, werden sie zu weich und zerfallen.

Wenn der Feuchtigkeitsgehalt stimmt, überprüfen Sie das Kompressionsverhältnis der Matrize. Verschiedene Holzarten erfordern unterschiedliche Verhältnisse – Harthölzer benötigen eine höhere Kompression (festere Pellets), Weichhölzer eine geringere. Überprüfen Sie außerdem den Abstand zwischen Walze und Matrize: 0,1–0,3 mm ist der optimale Wert. Ist der Abstand zu groß, geht Druck verloren; ist er zu klein, beschleunigt sich der Verschleiß. Und wenn es sich um eine brandneue Matrize handelt, sollten Sie die Einlaufphase nicht überspringen – verarbeiten Sie zunächst ölhaltiges Material, bevor Sie auf normales Ausgangsmaterial umsteigen.

Stroh ist faserig und hat eine geringe Dichte – es lässt sich naturgemäß schwerer zu Pellets verarbeiten als Holz.

Der größte Übeltäter?
Feuchtigkeitsgehalt über 20%. Bei diesem Wert rutscht das Material im Formwerkzeug, anstatt verdichtet zu werden. Halten Sie den Feuchtigkeitsgehalt für optimale Ergebnisse bei 12–15%.
Überprüfen Sie als Nächstes Ihr Verdichtungsverhältnis: Stroh benötigt in der Regel ein Verhältnis von 1:8 bis 1:15 – das ist höher als bei Holz, da die Fasern mehr Zeit unter Druck benötigen, um sich zu verbinden. Ist Ihr Verhältnis zu niedrig, werden die Pellets locker und bröckelig.
Achten Sie außerdem auf die Zerkleinerungsgröße – Strohfasern müssen fein genug zerkleinert werden (idealerweise auf weniger als 1/3 des Lochdurchmessers), da sie sich sonst zu Brücken verbinden und die Anlage verstopfen. Bei Mischungen mit hohem Strohanteil sind ein Zwangsbeschicker und ein brückenverhindernder Trichter unverzichtbar.

Gras und Heu (Luzerne, Klee, Lieschgras) weisen eine geringere Schüttdichte sowie längere, scheuernde Fasern auf.

Sie fließen nicht von selbst in die Form – man benötigt eine Zwangszuführung und Vorrichtungen zur Verhinderung von Brückenbildung, nur um den Materialfluss aufrechtzuerhalten.
Auch das Verdichtungsverhältnis ist unterschiedlich: Gras benötigt in der Regel ein Verhältnis von 1:8 bis 1:15, ähnlich wie Stroh.
Aber hier ist der Haken: Gras nimmt Feuchtigkeit ungleichmäßig auf, und die Dampfbehandlung (falls Sie diese anwenden) muss sorgfältig dosiert werden. Zu viel Dampf führt dazu, dass die Pellets eine “haarige” und raue Oberfläche bekommen.
Ertrag? Rechnen Sie mit 30–50% weniger als bei Holz auf derselben Biomasse-Pelletpresse – das liegt einfach in der Natur von faserigem Futter.

Der Vorteil: Graspellets sind biologisch abbaubar, schonen die Hufe und sind äußerst saugfähig, was sie zu einem erstklassigen Einstreumaterial macht.

Ja – aber Schalenmaterialien sind knifflig. Erdnussschalen und Reisschalen sind hart, scheuernd und haben einen hohen Ligningehalt.

Sie benötigen ein niedrigeres Verdichtungsverhältnis (etwa 1:5,5 bei Reisschalen) – ist es zu hoch, kommt es zu einer Verstopfung der Biomasse-Pelletiermaschine.
Der Feuchtigkeitsgehalt ist entscheidend: Streben Sie einen Wert von 12–15% an. Sind die Pellets zu trocken, verbinden sie sich nicht; sind sie zu feucht, quellen sie auf und bekommen beim Abkühlen Risse.
Die eigentliche Herausforderung? Der Verschleiß. Die Materialien der Gehäuse beanspruchen die Matrizen stark – um eine angemessene Lebensdauer der Matrizen zu erzielen, sollten Sie Matrizen aus legiertem Stahl (42CrMo) verwenden und nicht aus Standard-Edelstahl.
Außerdem sollten die Partikel auf unter 5 mm vorgemahlen werden – größere Partikel verursachen Hohlräume, die die Festigkeit der Pellets beeinträchtigen. Manche Betreiber mischen die Hülsen mit Sägemehl (bis zu 30%), um den Durchsatz zu verbessern und den Verschleiß der Matrizen zu verringern.

Auf jeden Fall – unser Team kümmert sich um den gesamten Ablauf: die Konzeption des Produktionsprozesses, die Planung der Werksanlage, die Konfiguration der Anlagen und sogar die Zollabfertigung. Wir entsenden erfahrene Ingenieure vor Ort, um die gesamte Installation zu begleiten – von der mechanischen Montage über die elektrische Verkabelung und die Inbetriebnahme der Steuerungssysteme bis hin zu den Integrationstests der gesamten Produktionslinie. Sie bleiben so lange vor Ort, bis die Anlage reibungslos läuft, und schulen Ihre Bediener vor Ort, bevor sie abreisen.

Was Besichtigungen von Projekten angeht? Ja – wir können Besichtigungen von in Betrieb befindlichen Anlagen organisieren (vorbehaltlich der Zustimmung des Kunden), damit Sie vor Ihrer Entscheidung echte Anlagen im Betrieb mit echten Materialien sehen können. Wir haben Anlagen in über 140 Länder geliefert, daher ist die Wahrscheinlichkeit groß, dass es eine Referenzanlage in Ihrer Nähe gibt. Und falls eine Reise schwierig ist, können wir auch Videoführungen organisieren. Unser Ziel ist einfach: Sie sollen produzieren können – schnell, sicher und ohne kostspieliges Ausprobieren.